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企業(yè)需要使用AMR，配合上層系統(tǒng)，實現(xiàn)整廠從發(fā)料機到制絨，制絨到擴散，擴散到激光，激光到蝕刻，蝕刻到退火，退火到背鈍化，背鈍化到背膜，背膜到正膜，正膜到激光開槽的全自動搬運流程。

汽車總裝車間是整車廠中最大的車間，汽車裝配線的生產(chǎn)節(jié)拍為每小時20～40輛車，每款車型的裝配件超過3000種，由于生產(chǎn)線旁的物流位置有限，因此需要將物料從生產(chǎn)線邊庫持續(xù)按時運輸?shù)缴a(chǎn)線，物料運輸?shù)臏蕰r性決定了生產(chǎn)的準時性。

面對海量貨品，傳統(tǒng)人工作業(yè)負荷大、效率低且管理混亂，在傳統(tǒng)拆碼垛作業(yè)中，箱子和包裹的重量大，人工重復搬運的工作強度高，效率低。同時，隨著勞動力成本的提高，招聘工人變得困難。為了提高物料搬運效率、準確性和靈活性，該企業(yè)著手進行廠倉物料供應鏈的智能升級。

隨著中國經(jīng)濟的飛速發(fā)展，人們的消費水平和對美的追求逐漸提高，在美妝消費理念逐步普及、核心消費人群不斷擴大以及消費升級的驅動下，國內美妝市場規(guī)模持續(xù)擴大。在斯坦德機器人的助力下，國內美妝制造頭部企業(yè)成功實現(xiàn)了倉儲物流自動化的轉型升級。

共有24條生產(chǎn)線，產(chǎn)線前段為插件，中間段為裝配，后段為測試及包裝，物料種類多，叫料頻次高。未導入AMR前，產(chǎn)線物料配送 全部由人工配送。為保證產(chǎn)線不受配送影響，一次會將半天甚至一天用量的物料全部堆放至產(chǎn)線，產(chǎn)線物料堆放混亂致使管理困難， 亟需AMR產(chǎn)線物流解決方案提高生產(chǎn)及管理效率。

給SMT產(chǎn)線線頭送滿magazine并回收，在線尾接收產(chǎn)線成品，同時傳送空magazine；該車間共有16條SMT產(chǎn)線，原來所有產(chǎn)線均 使用人工送料， 且一次性給產(chǎn)線輸送的物料較多，占用較多的線頭和線尾的空間，車間空間使用率低。另外在人工配送時，存在人 為因素導致送錯物料的情況。

隨著中國制造2025戰(zhàn)略不斷推進，制造業(yè)智能化升級已成必然之趨。杰美特作為移動智能終端配件行業(yè)領導者，率先組織建設數(shù)字化智能工廠，在傳統(tǒng)制造向智能智造的轉型之路上一騎“決”塵；斯坦德機器人作為柔性工業(yè)引領者，再一次在智能工廠示范柔性之美。

全球柔性工業(yè)引領者斯坦德機器人攜手智捷利機器人與新加坡工業(yè)AI科技公司Innowave Tech達成合作，共同打造針對半導體行業(yè)的全自動制造解決方案。

圍繞5G、邊云協(xié)同、工業(yè)AR/VR、生產(chǎn)線動態(tài)智能調度、數(shù)字孿生、大數(shù)據(jù)、AMR智能物流、立體倉庫智能調度等技術，實現(xiàn)工廠智能決策與動態(tài)優(yōu)化。物流環(huán)節(jié)主要涉及來料總倉庫、線邊超市、車間產(chǎn)線、成品倉之間的物料流轉。

東風李爾作為國內頂尖的汽車座椅生產(chǎn)企業(yè)在全面建設智能工廠上投入大量精力與成本，通過應用智能化制造設備、智能化關鍵檢測設備，搭建數(shù)字化車間信息化管理平臺。就智能物流升級打造方面，東風李爾與斯坦德機器人攜手合作，以斯坦德機器人工業(yè)柔性物流解決方案，著力建設智能制造工廠，如今已成為國內汽車座椅智能制造企業(yè)的成功典范。

斯坦德機器人與卡爾蔡司光學科技(廣州)有限公司自2019年開始合作，目前已完成三期項目部署，共計近30臺 AMR 在蔡司的智能工廠運行，涉及原材料周轉、車間產(chǎn)線配送、成品物料搬運。

衡陽智造谷是工業(yè)富聯(lián)“智能制造+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”雙輪驅動戰(zhàn)略在湖南省的物理實體落地，占地面積60畝，包含未來智造體驗中心、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)學院、高端智造產(chǎn)業(yè)基地三大板塊。斯坦德機器人依托5G網(wǎng)絡，通過柔性物流解決方案部署，實現(xiàn)了兩條標桿示范線的物流柔性化和智能化。

隨著終端消費者的需求日趨多元化，市場對產(chǎn)品的響應速度和質量管理要求越來越高，金上晉科技（東莞）有限公司亟需提升其產(chǎn)線的效率與柔性。基于斯坦德機器人豐富的項目實施經(jīng)驗，金上晉決定引入斯坦德柔性物流方案，雙方充分發(fā)揮各自行業(yè)的專業(yè)優(yōu)勢，用柔性物流技術助力傳統(tǒng)金屬制品產(chǎn)業(yè)智能升級。

該項目物料為晶圓放置在晶圓盒中，AMR需按照工藝流程配送至各個機臺加工；需要關聯(lián)客戶MES系統(tǒng)，物料配送請求通過MES發(fā)送，呼叫AMR將晶圓盒搬運至對應機臺；為了緩解加工瓶頸，規(guī)劃立體料架將加工物料進行儲存及庫位管理，實現(xiàn)動態(tài)智能配送。

在智能制造趨勢下，該汽車零部件希望引入柔性、智能的全流程智慧物流系統(tǒng)以打通從原材料入庫、出庫揀選，到產(chǎn)線物料配送以及成品入庫的全流程業(yè)務，實現(xiàn)降本增效的生產(chǎn)物流模式革新。

某汽配龍頭企業(yè)自動化改造標桿項目，將原有的通過人工進行生產(chǎn)的工廠，改造為高度的自動化工廠。汽配行業(yè)生產(chǎn)制造變化節(jié)奏高、生產(chǎn)工藝及產(chǎn)線迭代較快，內部物流需要靈活適應不同的產(chǎn)線布局，且多臺不同型號的物流機器人需要協(xié)同作業(yè)，自動化改造面臨諸多挑戰(zhàn)。

某化工行業(yè)頭部企業(yè)希望實現(xiàn)產(chǎn)線邊物料的高效運輸，以提高車間的生產(chǎn)效率，攜手斯坦德著手進行生產(chǎn)車間物料運輸自動化升級改造。

該企業(yè)希望通過使用無人叉車搬運物料，減少工作人員強度，提高生產(chǎn)效益，搬運路徑涉及碼垛區(qū)、纏繞膜區(qū)、成品暫存區(qū)、空托盤區(qū)、原材料區(qū)。

此項目是富通集團提出的光通信行業(yè)的一次全新改革理念，項目將建設特大型光通信工廠，導入智能化、數(shù)字化、網(wǎng)絡化等工業(yè)4.0理念，目標打造全球單體規(guī)模最大、高效節(jié)能的智慧工廠。

企業(yè)亟需解決PCB板的長距離搬運問題：在導入AMR之前，生產(chǎn)好的成品裝棧板后，人工使用手動叉車通過貨梯將棧板搬運到一樓 成品倉。產(chǎn)線線尾有時會出現(xiàn)堆積的成品非常多，占用較多空間。另還需人工使用叉車將棧板搬運到一樓，搬運強度較大。

車間共63臺CNC機床進行產(chǎn)品加工，每3臺CNC機床需配置1名操作工給機臺上下料；CNC操作工人屬于技術工，用工成本較高，同時人員流動較大，對工廠產(chǎn)能帶來了很大影響；需要導入自動上下料復合機器人，實現(xiàn)CNC機臺自動上下料，減少產(chǎn)線操作人員。

光伏逆變器生產(chǎn)裝配車間，共有組裝、老化、送檢包裝三個工藝環(huán)節(jié)。車間共有5條裝配生產(chǎn)線，12個老化房，三條送檢線。老化與 送檢的產(chǎn)能僅有裝配產(chǎn)能的一半，所以車間內裝配線有較多產(chǎn)品積壓。導入AMR需要解決車間裝配線的物料配送，裝配成品送至老 化區(qū)老化或送到待老化區(qū)，老化成品送到送檢線或者送檢緩存區(qū)。未導入AMR前，產(chǎn)線物料配送全部由人工完成。為保證產(chǎn)線不受 配送影響，一次會將半天甚至一天用量的物料全部堆放至產(chǎn)線，產(chǎn)線物料堆放混亂致使管理困難，亟需AMR產(chǎn)線物流解決方案提高 生產(chǎn)及管理效率。同時成品堆放使用卡板形式，堆放位置需要人工查找，效率極低。

產(chǎn)線線尾的成品入庫：在導入AMR之前，生產(chǎn)好的成品裝棧板后，人工使用手動叉車通過貨梯將棧板搬運到一樓成品倉。產(chǎn)線線尾 有時堆積超量成品，占用較多空間。另外，需要人工使用叉車將棧板搬運到一樓，搬運強度較大。

半導體行業(yè)TOP3企業(yè)，項目中需完成半導體制造相關物料自動化輸送，涉及前、后工序物料跨廠房（舊廠房至新廠房）輸送，晶圓跨樓層、廠房輸送，以及物料跨長廊運送；需對接自動門、電梯、提升機、風淋門等設備。

芯片封裝車間的裝片、焊線和塑封三個工藝環(huán)節(jié)的物料配送。包含芯片彈夾箱，銀漿，鍵合絲，塑封料等物料的配送。車間為無塵車 間，機臺非常多，其中鍵合機有400多臺，人工配送時非常難找到機臺位置，經(jīng)常會出現(xiàn)走錯機臺后折返再送到正確機臺的情況。無 塵車間工人穿著無塵服，工作強度大，效率低。亟需導入ARM，通過FMS調度系統(tǒng)和車間MES系統(tǒng)結合，實現(xiàn)物料精準配送，降低人 工勞動強度，同時降低物料配送出錯率。

該項目為某公司自動化改造的標桿型項目，涉及立體庫、流水線、生產(chǎn)線、AGV（AMR）系統(tǒng)、WMS系統(tǒng)及MES系統(tǒng)，為綜合性集成項目；斯坦德為其提供AGV（AMR）系統(tǒng)及多系統(tǒng)、業(yè)務邏輯對接服務；原有生產(chǎn)全部通過人工，自動化程度比較低，該項目為在新廠區(qū)規(guī)劃的新項目。